Как выбирать четырехсторонние станки

Машиностроительное оборудование, станки и спецтехника - вопросы, обсуждение, рекомендации, новости и другое

Как выбирать четырехсторонние станки

Сообщение ppgt » 10 окт 2010, 00:24

Как выбирать четырехсторонние станки

Современный российский рынок четырехсторонних станков характеризуется большим количеством поставщиков, предлагающих станки на любой вкус, произведенные в различных странах - от Китая до Аргентины. Но при этом далеко не все поставщики предоставляют своему заказчику профессиональные консультации по правильному подбору оборудования под те цели и задачи, которые заказчик для себя поставил.

ВЫБОР СТАНКА
Покупая станок, вы должны думать о четырех вещах: его надежности, точности, возможности быстро получить запасные части и сервисное обслуживание и о цене.
Точность станка обуславливается несколькими основными параметрами:

Точность изготовления станины
Станина должна быть литой, состаренной и обработанной за один установ на обрабатывающем центре с ЧПУ.Любое изменение расположения станины между технологическими операциями в процессе ее механической обработки недопустимо: в таком случае неизбежна потеря точности, вызываемая пусть даже микроскопическими сдвигами станины относительно координатной сетки рабочих органов обрабатывающего станка, движения которых программируются ЧПУ, или теперь, все чаще, компьютером. Наличие такого центра определяет не только качество станка, но и уровень завода-изготовителя.

Потребуйте у вашего поставщика оборудования предоставить более подробную информацию о заводе: где он находится, какова его история. Если поставщик отказывается предоставить вам такую информацию, вас это должно насторожить (ведь некоторые изготовители отливают хребет и блоки головок раздельно, а потом собирают их, что не самым положительным образом влияет на точность).

Статическая и динамическая балансировка всех вращающихся элементов
Такие детали, как приводные шкивы, зажимная гайка, основной рабочий шпиндель, электродвигатель, шкив электродвигателя, должны быть динамически сбалансированы, как по отдельности, так и в сборе. О произведённой балансировке говорит наличие балансировочных отверстий. Также проверить балансировку можно, положив руку на работающий станок: вибрацию от несбалансированных деталей вы почувствуете сразу. Опытный мастер, демонстрируя вам точность станка, поставит во время его работы на станину монетку ребром, и если она не упадет, значит, станок, в первом приближении, правильный.

Точность выставления шпинделей
Она характеризуется точностью исполнения ходовых винтов, исключающих люфты. Точность выставления на высокоточном станке не должна превышать 0,05 мм.

Надежная система фиксации обрабатываемой заготовки в станке
Она исключает биение детали влево - вправо и вверх - вниз по ходу заготовки. Вибрация также приводит к появлению на поверхности заготовки характерной ряби (не путать с ножевыми отметками). Данная функция обеспечивается правильным количеством подающих роликов и прижимных башмаков (например, на шестишпиндельном станке должно быть не менее 9 рядов подающих роликов), а также достаточным количеством боковых подпружиненных роликов и жестких упоров.

Следует обратить внимание на наличие и расположение нижних подающих роликов, так как они облегчают скольжение заготовки по столу. В то же время, их близкое расположение по отношению к верхним горизонтальным шпинделям ухудшает точность обработки, так как при попадании на ролик заготовка неизбежно приподнимается и уходит от базы (поверхности стола). При этом возникает вибрация и, как следствие, искажение размеров и качества поверхности.

Легкое скольжение заготовки по столу
При этом помимо нижних приводных подающих роликов, в станке должна быть предусмотрена система автоматической или полуавтоматической смазки стола, которая не только обеспечивает плавность скольжения детали, но и препятствует налипанию смолы на подающий стол при обработке хвойных пород древесины.

Биение шпинделя
Биение шпинделя современного четырехстороннего станка должно быть в пределах 0.005 мм, на станках экстра-класса этот параметр измеряется единицами микрон, что обеспечивается правильным исполнением деталей шпинделя, применением правильных подшипников и конструкции шпинделя. Точность можно измерить при помощи индикаторной стойки. Если индикатор на стойке с ценой деления 0.01 мм почти не шевелится, шпинделя нормальные.

Не стоит забывать, что точность станка обеспечивается, в том числе, правильным выбором и заточкой режущего инструмента, а также правильным выбором модели и конфигурации станка с учётом конкретных задач производства.

Завод-изготовитель
Надежность станка гарантируется репутацией завода-изготовителя и его опытом работы, присутствием на мировых рынках. Покупая станок неизвестной или малоизвестной марки, даже усиленно расхваливаемый продавцом, вы рискуете: ваше производство может стать "испытательным полигоном" для новой, недоработанной модели, и вы просто получите некачественный станок. Параллельно с выяснением информации о заводе-изготовителе стоит пообщаться с теми, кто уже приобрёл подобное оборудование и у кого оно уже какое-то время (желательно не меньше года) поработало. Серьёзный поставщик предоставит вам несколько подобных адресов и телефонов по первому же требованию. Позвоните им, а ещё лучше съездите на два-три предприятия. Поверьте, время, потраченное на эти контакты, стоит гораздо меньше, чем время возможного будущего простоя оборудования из-за поломок.

Инструкция по эксплуатации
К станку должна прилагаться инструкция на русском языке, в которой прописаны все действия по наладке и обслуживанию станка, а также журнал смазки. Ведь неправильная эксплуатация и обслуживание станка неизбежно ведет к его преждевременному износу и выходу из строя. Большинство современных станков имеют покрытие стола жестким хромом толщиной 0,2-0,3 мм, которое обеспечивает их эксплуатацию на протяжении многих лет без истирания стола и ухода геометрии детали. Но это не является основным критерием выбора, т.к. многие дешевые станки также имеют "декоративное" хромовое покрытие (то есть хром есть, но он облезет вскоре после начала работы).

Качество продукции, получаемой на четырехстороннем станке, можно оценивать по двум основным параметрам: точность изготовления и качество обработки поверхности изделия. Приведём ещё несколько параметров, влияющих на точность и качество продукции.

1. Качество инструмента и его заточки, соответствие параметров инструмента используемым скоростям подачи.
2. Возможность регулировки столов станка по отношению к режущему инструменту таким образом, чтобы зазор между максимальным радиусом резания ножевой головки и столом был не более 2-3 мм. Такие зазоры исключают подрыв заготовки при входе и выходе из зоны резания, а также снижают вибрацию тонких заготовок.
3. Стружка, образующаяся при строгании, должна полностью удаляться из зоны резания и из станка вообще. При этом необходимо, чтобы аспирация соответствовала требуемым параметрам, а также, чтобы сам станок был оборудован не только аспирационными кожухами, но и дополнительными регулируемыми защитными пластинами и стружкоуловителями.
4. Качество обработки изделия определяется также количеством ударов ножа на миллиметр длины заготовки. Абсолютному качеству поверхности соответствует расстояние между ударами ножа в пределах от 0.5 до 1.2 мм. При использовании простых ножевых головок рабочая скорость подачи без потери качества составляет 10-12 м/мин. Некоторые ошибочно полагают, что максимальная скорость подачи, указанная в технических характеристиках станка, и есть та скорость, на которой они будут строгать. В итоге обнаруживается, что реальная рабочая скорость не соответствует обещанной максимальной, и, как следствие, получаемая прибыль оказывается гораздо ниже расчетной.

Некоторые производители пытаются поднять рабочую скорость подачи повышением скорости вращения шпинделя до 9000 и даже 12000 оборотов в минуту. Практика показала, что ничего, кроме дополнительной головной боли, это преобразование не приносит, скорость подачи поднимается до 18 или 24 метров в минуту, но тогда максимально допустимая скорость вращения инструмента, также должна быть не менее 9000 оборотов в минуту. А при малейшем дисбалансе фрез и ножевых головок придётся часто менять подшипники на шпинделях, что является весьма дорогим удовольствием, при этом совершенно невозможно будет добиться первоначальной точности. Выход простой - приобретать станки, оснащенные устройствами прифуговки, и использовать высококачественный инструмент, в т.ч. на гидрооправке.

Итак, при выборе станка необходимо:
# узнать страну происхождения оборудования, название и адрес завода-изготовителя.
# найти информацию о заводе (можно поискать в Интернете).
# потребовать сертификат соответствия "Ростеста".
# понаблюдать за станками в работе на нескольких действующих производствах.
# пообщаться не только с руководством предприятия, но и с операторами-станочниками.
# проверить наличие инструкции по эксплуатации на русском языке.
# проверить наличие службы технической поддержки, технического центра и склада запасных частей.

ПОКУПКА СТАНКА
После того, как вы определились с выбором станка, вам остаётся заключить договор и получить станок. На данном этапе также следует быть внимательным и принять во внимание несколько наших рекомендаций.

Требования к договору поставки
Не следует слепо верить словам улыбающегося продавца о том, что в договоре все предусмотрено, и в спецификации достаточно двух строчек с названием станка, его ценой и т.д. Лучше перестраховаться и прописать все в спецификации: технические характеристики станка (максимальный и минимальный размер заготовок, скорость подачи и т.д.), а также марку станка, страну происхождения, год выпуска, наличие всех требуемых узлов. И при этом чётко обозначить штрафные санкции за неисполнение или ненадлежащее исполнение всех условий договора.

Приемка станка
Приемка станка, как правило, разделяется на два этапа.
Первый этап - приемка на складе станка по комплектности и внешнему виду. На данном этапе проверяется внешний вид станка, наличие консервационной смазки на всех узлах, а также соответствие всех узлов станка спецификации договора. Проверьте наличие документации, как на русском, так и на английском языке. Приемку должен осуществлять технически грамотный специалист, способный отличить ножевую головку от подающего ролика.
Второй этап - приемка работающего станка на вашем производстве после шефмонтажа, пуско-наладки и обучения операторов. После обучения они должны уметь самостоятельно настраивать станок и работать на нем. А вас должно удовлетворять качество выпускаемой продукции. Проверьте станок, надлежащую работу всех его узлов. Проверьте биение шпинделей при помощи индикаторной стойки. Проверьте срабатывание защитных устройств, чтобы спать спокойно, зная, что станок в ночную смену строгает дерево, а не оператора.

Только после этого подписывается акт о сдаче в эксплуатацию, выдается гарантийный лист, режется ленточка и выпивается стакан. Вот теперь (с утра) приступайте к работе.

Журнал "Станочный парк" №10/2006г
"Как выбирать четырехсторонние станки"
автор статьи В.М.Кириллов
ppgt
 
Сообщений: 94
Зарегистрирован: 26 июл 2010, 11:14

Re: Как выбирать четырехсторонние станки

Сообщение kuzlev » 16 мар 2011, 23:50

В первой половине марта 2011 г. Харьковский станкостроительный завод сдал представителям ООО "Невинномысск ремстройсервис" (Россия) специализированный тяжелый круглошлифовальный станок с ЧПУ модели ХШ1-197 CNC.

Специализированный круглошлифовальный станок ХШ1-197 CNC — оборудование нового поколения — предназначен для наружного шлифования в автоматическом режиме с управлением от системы ЧПУ на деталях типа "вал" — цилиндрических поверхностей, конических, радиусных (с внутренним радиусом, типа переходной галтели), сферических (с наружным радиусом), невысоких торцевых поверхностей.

По мнению специалистов "Невинномысск ремстройсервис", изготавливающего оборудование и детали для предприятий нефтехимической промышленности, данный станок позволит выполнять широкий комплекс поставленных перед предприятием задач на высоком техническом уровне.

"Это первый станок Харверст, — рассказывает директор ИГ УПЭК по исследованиям и разработкам, докт.техн.наук, проф. Эдуард Симсон, — модернизированный ОКБ ШС (Инженерный центр проектирования шлифовальных станков, входящий в ИГ УПЭК) в соответствии с новой идеологией автоматизированного управления процессами шлифования. Станок, который сегодня без единого замечания был сдан российским заказчикам, явился первым, но убедительным свидетельством того, что разработанная в ИГ УПЭК концепция реализации в самые сжатые сроки разработок мирового уровня подтвердила свою успешность".

Как отметил генеральный директор Харверст Владимир Коханов, качество обработки деталей является одним из самых важных факторов, влияющих на качество конечного продукта, — поэтому требования к нему с каждым днем ужесточаются. "Каждое предприятие, — сказал он, — ищет направление решения данной проблемы. Один из способов — это автоматическая обработка деталей на станках с ЧПУ. Многолетний опыт Харьковского станкостроительного завода в области изготовления тяжелых станков и современные технологий ЧПУ позволяют нам сегодня производить станки, полностью соответствующие мировым аналогам по всем основным параметрам".

При изготовлении станка используются современные комплектующие изделия и технологии ведущих мировых производителей:
- Система ЧПУ, на базе устройства Sinumerik 802Dsl G/N производства фирмы Siemens, осуществляет управление 2 линейными координатами: ось Х — подача шлифовальной бабки; ось Z — подача стола с деталью. Она обеспечивает: управление с одного главного пульта; свободное программирование и редактирование программ с рабочего места; программирование формы шлифуемой поверхности изделия, технологии и режимов шлифования; индикацию ошибок оператора и сбоев в работе узлов, агрегатов и аппаратуры станка в виде текстовых сообщений на экране пульта; автоматическое шлифование изделий по программе ЧПУ (без участия оператора) и т.д.
- Перемещение шлифовальной бабки (координата Х) осуществляет серводвигатель комплектно с сервоприводом переменного тока производства фирмы Siemens. Перемещений стола (координата Z) осуществляет высокоточная передача рейка-шестерня с приводом от серводвигателя переменного тока фирмы Siemens через высокоточный планетарный серворедуктор. На координатах X и Z установлены высокоточные линейные датчики перемещения фирм Newall и Heidenhain, что позволяет обрабатывать любой свободный контур на детали интерполяцией двух осей и производить правку шлифовального круга с необходимым профилем.
- Широкий диапазон обрабатываемых диаметров обеспечивается установочным перемещением промежуточной плиты (ось ЧПУ). Линейный датчик оси Х (шлифовальная бабка) отслеживает перемещение промежуточной плиты, что позволяет переходить с максимального диаметра на минимальный без потери точности. Установка промежуточной плиты в наружное положение при обработке по программе выполняется автоматически.

Максимальные размеры обрабатываемой детали: диаметр — 1000 мм; длина — 6000 мм; масса — 6000 кг.

Эдуард Симсон, директор ИГ УПЭК по исследованиям и разработкам, докт.техн.наук, проф., заслуженный деятель науки и техники Украины:
"Это событие означает для нас нечто гораздо большее, чем просто сдача очередного станка очередному заказчику. Это первый станок Харверст, модернизированный ОКБ ШС (Инженерный центр проектирования шлифовальных станков, входящий в ИГ УПЭК) в соответствии с новой идеологией автоматизированного управления процессами шлифования.

В середине прошлого десятилетия мировой лидер шлифовального станкостроения немецкая компания Herkules представила российскому рынку, прежде всего, предприятиям металлургии, новое поколение вальцешлифовальных станков, которые в автоматическом режиме обеспечивают точность формообразования прокатных валков 5–7 мкм с производительностью не менее 7 валков в смену. Эти ключевые технические параметры не просто характеризовали принципиально новый уровень мирового станкостроения с ЧПУ, но, что еще важнее, соответствовали постоянно растущим современным требованиям к металлопрокату, а значит — экспортному потенциалу металлургических предприятий России и Украины. Несмотря на высокую стоимость таких станков (более 2 млн евро), их приобретение по технико-экономическим расчетам изготовителя окупалось высокой производительностью и высоким техническим уровнем станка (включая повышенную надежность).

На тот момент станки Харверст, установленные примерно на 80% (!) металлургических комбинатов России, имели точность формообразования около 20 мкм и производительность 2–3 валка в смену. На этом примере стало понятно, что наш завод, без преувеличения, оказался лицом к лицу с проблемой дальнейшего существования. Причем речь шла не о жесткой конкуренции на удаленных рынках, не о сохранении некогда монопольного положения на рынках СНГ, а уже о самом существовании некогда знаменитого имени Харьковского станкостроительного завода даже на "домашних" рынках России и Украины. Выбор сценариев был небогат: или в течение примерно трех лет (которые, по нашим расчетам, еще имелись в запасе) ОКБ ШС освоит новую идеологию проектирования станков высокой точности и производительности, или …навсегда уйдет с рынка производителей станков high tech, оставив за собой случайные недорогие ремонтные заказы.

Для решения такой задачи необходимо было не только модернизировать механические и электромеханические узлы, но в первую очередь, разработать новую методологию ЧПУ автоматизации процессов шлифования.

Нам было известно, что все последние достижения нашего главного конкурента Herkules были связаны именно с новыми подходами к "математике станка", его "мозгам" — новому поколению ЧПУ, в котором программно заложены автоматизированные алгоритмы, обеспечивающие рекордное сочетание параметров точности и производительности. Для этого оказалось недостаточными даже те знания, которыми располагал Herkules, с его более чем вековой историей (между прочим, владеющий и управляющий компанией в четвертом поколении г-н Кристоф Томá по образованию математик!). Компания Herkules приобрела американскую фирму, обладавшую рядом ноу-хау в этой области, а затем заключила контракт стратегического партнерства с одним из немецких лидеров автоматизации производства — компанией Beckhoff.

Чтобы решить фундаментальную проблему разработки вальцешлифовальных станков нового поколения, мы системно использовали все доступные нам инструменты: провели реформирование самого ОКБ ШС, создав новый Инженерный центр данного профиля; вернули нескольких ключевых специалистов, покинувших в 90-е годы государственный КБ ШС; разработали систему проектного управления новыми разработками и систему мотивации инженерного труда в рамках новых разработок; произвели "трансфер сопровождающих технологий", разработка которых в ограниченные сроки была нереальной (использовав современную комплектацию для средств активного и пассивного контроля), оснастили Инженерный центр современными интегрированными средствами автоматизированного проектирования (на базе программной платформы компании РТС, США), и… достигли успеха!

Станок, который сегодня без единого замечания был сдан российским заказчикам, явился первым, но убедительным свидетельством того, что разработанная в ИГ УПЭК концепция реализации в самые сжатые сроки разработок мирового уровня подтвердила свою успешность. ИЦ ОКБ ШС все-таки успел в последний момент "вскочить на подножку уходящего вперед поезда" разработок мирового станкостроения, а Харверст остался ведущим игроком, по крайней мере, на рынках СНГ.
После сдачи двух следующих станков, включающих обратную связь через управление прибором активного контроля немецкой компании Vollmer, Харьковский станкостроительный завод приступит к реализации новой маркетинговой стратегии выхода на удаленные зарубежные рынки, прежде всего страны БРИК".
kuzlev
 
Сообщений: 176
Зарегистрирован: 25 июл 2010, 11:05


Вернуться в Машиностроение: оборудование, станки и спецтехника

Кто сейчас на форуме

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 1

cron